行业动态
传统的RGV（Rail Guide Vehicle）的特点是布局柔性化，可根据场地的长宽尺寸，规划不同的行走方案。常用的有直线往复式RGV，轨道上一般运作1～2台RGV，环形RGV，轨道呈闭环布置，可同时运作多台RGV。环形RGV作业效率无疑会高于直线往复式RGV。
直线
环形
01、环轨RGV 优化调度
在环轨多车的模式下，每一台RGV位置信息实时反馈到调度系统。利德奥科根据客户需求出发，结合智能导航算法，对RGV接收任务的信息顺次及驶往目标站台做了一些优化。
RGV搬运作业时的运行效率因素主要有4大块：1、等待时间、起停频次、速度、跟车距离, 2、RGV数量，3、任务站点数量，4、轨道形状与长度。
RGV调度系统包括服务端，客户端，PLC采集系统，多台RGV小车，每辆RGV小车装有PLC模块，检测小车周围环境的传感装置，以及用于RGV与中央控制系统通信的通信单元。
调度算法提供了路径规划，任务管理，任务调度，任务分配等计算方法和执行步骤。
直线往复式双RGV任务调度系统，其特征在于：包括客户端、PLC控制系统、条码定位系统以及多台RGV小车；客户端、PLC控制系统之间通过载波通讯交互信息，条码定位系统包括条码、条码识别器，条码定位系统用于实时定位RGV小车当前的坐标；RGV自身的信息包括RGV小车当前的坐标、运动状态、运动步骤、RGV编码通过PLC采集到客户端。
RGV任务调度系统的调度算法包括以下步骤：
步骤1 ：每个RGV小车实时监控反馈自身的坐标，任务运行步骤，设备运行状态给客户端；
步骤2 ：客户端获取到整厂区域的所有的小车信息，按车区域分组，得到所有可执行任务的小车；
步骤3：根据小车区域生成该区域所有的任务；
步骤4：根据各小车区域的小车任务依次为该区域的可执行小车分配可执行的任务，形成每个可执行小车的任务队列；可执行规则包括该小车是否可达，该小车执行后是否需要二次搬运；
步骤5：为小车区域内的可执行小车的任务队列进行组合，再根据任务执行级别挑选*优组合；任务执行级别是指任务本身优先级和任务外部优先级的权重加值；
步骤6：得到*优任务组合发送给对应小车执行。
RGV任务调度系统的调度算法，其特征在于步骤5中的优化组合规则：
1）各执行小车的任务按任务执行级别排序，按任务类型进行组合分类；
2）对各组合分类按高到低的次序进行查找，直到找到某一个组合分类内*高执行级别的任务组合为止；
3）如果为相同执行级别的任务组合，则判断这些组合里面执行路径冲突程度*少的任务组合；
冲突程度计算步骤：
获取到组合的两个任务的起始点和目标点位置；
根据任务的待执行小车的左右位置，任务的起始点位置，目标点位置得到该任务的运行区间；
3）计算出重合区域的面积。
区别于普通的调度算法，利德奥科的环形RGV系统采用蛇尾*优原则，即在货物1、货物2都到位及车1、车2同时到达的情况下，车1可以直接去接货物2，车2接货物1。相比常规做法——必须由车1接货物1，车2在后面等待，再一起前进，再由车2接货物2，能够节省车辆等待、起停时间，不仅系统效率明显提高，对设备的损耗也大大降低。
跟车控制也是调度过程中十分重要的一环，利德奥科环形RGV系统基于激光雷达多级区域扫描的安全避障策略和Autopilot技术，实现精确测距功能，并根据距离实时调整前后车辆速度、加速度以实现跟车定距巡航，且跟随距离可根据不同的仓库需求进行设置。
在强大的跟车控制功能下，转弯环节也可实现两车联动和自动跟车。前面车辆转弯时，后面车辆不用绝对静止等待，两车可同时匀速前进转弯。
仿真模拟验证，客户效益*大化
仿真软件也是系统优化的高级武器。利德奥科应用自主研发的三维物流仿真软件，将规划方案转变为业务实体模型，1:1高精度等比例建模。导入真实的出入库等数据，在软件上连续的模拟运行并输出仿真报告，找出方案效率瓶颈及物流环节的死锁点从而有效优化。
仿真模拟验证可保证系统的科学性和可靠性，减少后续生产执行环节对于实体系统的更改与返工次数，实现客户效益*大化。
02、单机设备 性能卓越
RGV单机设备的高性能，是保障整体系统稳定与高效的基础。利德奥科的RGV产品，在行走、通讯、检修、安全等方面均具有独特优势。
双驱+S曲线设计，行走更高速稳定
采用主动轮系+从动轮系的双驱设计及S曲线设计，不仅使车获得更快的速度和加速度，且能均衡车体受力，使车体在高速行走时保持更高的稳定性。
漏波电缆通讯，防止“数据丢包”
通讯方式一般有两种——无线AP和漏波电缆通讯，可根据不同场景选用。
无线AP适用几十米范围内的小型环线；多个无线AP站之间的转换，会出现信号切换的盲区，出现信号短暂中断、引起“数据丢包”的情况。几百米的大型环线多采用漏波电缆通讯，可解决丢包问题。如果滑触线长度过长，可设定多个载波接入点。
故障车辆检修台的设置
常规的故障车处理方式是人工推动到检修台，单车+货物重量大概2吨，需要打开电机抱闸。
激光雷达避障，保障人车安全
采用激光雷达避障传感器，避障防区为270°的扇型面，可以通过软件设置不同形状的多个区域组。既能保证范围内障碍物出现时及时采取措施，又能尽量减少跟车距离，提高运行效率。
利德奥科聚焦高端市场和头部企业，设计高度智能化、客制化的环形RGV系统解决方案，对提升整个自动化仓储物流系统的效率有着重要的实践意义。
直线
环形
01、环轨RGV 优化调度
在环轨多车的模式下，每一台RGV位置信息实时反馈到调度系统。利德奥科根据客户需求出发，结合智能导航算法，对RGV接收任务的信息顺次及驶往目标站台做了一些优化。
RGV搬运作业时的运行效率因素主要有4大块：1、等待时间、起停频次、速度、跟车距离, 2、RGV数量，3、任务站点数量，4、轨道形状与长度。
RGV调度系统包括服务端，客户端，PLC采集系统，多台RGV小车，每辆RGV小车装有PLC模块，检测小车周围环境的传感装置，以及用于RGV与中央控制系统通信的通信单元。
调度算法提供了路径规划，任务管理，任务调度，任务分配等计算方法和执行步骤。
直线往复式双RGV任务调度系统，其特征在于：包括客户端、PLC控制系统、条码定位系统以及多台RGV小车；客户端、PLC控制系统之间通过载波通讯交互信息，条码定位系统包括条码、条码识别器，条码定位系统用于实时定位RGV小车当前的坐标；RGV自身的信息包括RGV小车当前的坐标、运动状态、运动步骤、RGV编码通过PLC采集到客户端。
RGV任务调度系统的调度算法包括以下步骤：
步骤1 ：每个RGV小车实时监控反馈自身的坐标，任务运行步骤，设备运行状态给客户端；
步骤2 ：客户端获取到整厂区域的所有的小车信息，按车区域分组，得到所有可执行任务的小车；
步骤3：根据小车区域生成该区域所有的任务；
步骤4：根据各小车区域的小车任务依次为该区域的可执行小车分配可执行的任务，形成每个可执行小车的任务队列；可执行规则包括该小车是否可达，该小车执行后是否需要二次搬运；
步骤5：为小车区域内的可执行小车的任务队列进行组合，再根据任务执行级别挑选*优组合；任务执行级别是指任务本身优先级和任务外部优先级的权重加值；
步骤6：得到*优任务组合发送给对应小车执行。
RGV任务调度系统的调度算法，其特征在于步骤5中的优化组合规则：
1）各执行小车的任务按任务执行级别排序，按任务类型进行组合分类；
2）对各组合分类按高到低的次序进行查找，直到找到某一个组合分类内*高执行级别的任务组合为止；
3）如果为相同执行级别的任务组合，则判断这些组合里面执行路径冲突程度*少的任务组合；
冲突程度计算步骤：
获取到组合的两个任务的起始点和目标点位置；
根据任务的待执行小车的左右位置，任务的起始点位置，目标点位置得到该任务的运行区间；
3）计算出重合区域的面积。
区别于普通的调度算法，利德奥科的环形RGV系统采用蛇尾*优原则，即在货物1、货物2都到位及车1、车2同时到达的情况下，车1可以直接去接货物2，车2接货物1。相比常规做法——必须由车1接货物1，车2在后面等待，再一起前进，再由车2接货物2，能够节省车辆等待、起停时间，不仅系统效率明显提高，对设备的损耗也大大降低。
跟车控制也是调度过程中十分重要的一环，利德奥科环形RGV系统基于激光雷达多级区域扫描的安全避障策略和Autopilot技术，实现精确测距功能，并根据距离实时调整前后车辆速度、加速度以实现跟车定距巡航，且跟随距离可根据不同的仓库需求进行设置。
在强大的跟车控制功能下，转弯环节也可实现两车联动和自动跟车。前面车辆转弯时，后面车辆不用绝对静止等待，两车可同时匀速前进转弯。
仿真模拟验证，客户效益*大化
仿真软件也是系统优化的高级武器。利德奥科应用自主研发的三维物流仿真软件，将规划方案转变为业务实体模型，1:1高精度等比例建模。导入真实的出入库等数据，在软件上连续的模拟运行并输出仿真报告，找出方案效率瓶颈及物流环节的死锁点从而有效优化。
仿真模拟验证可保证系统的科学性和可靠性，减少后续生产执行环节对于实体系统的更改与返工次数，实现客户效益*大化。
02、单机设备 性能卓越
RGV单机设备的高性能，是保障整体系统稳定与高效的基础。利德奥科的RGV产品，在行走、通讯、检修、安全等方面均具有独特优势。
双驱+S曲线设计，行走更高速稳定
采用主动轮系+从动轮系的双驱设计及S曲线设计，不仅使车获得更快的速度和加速度，且能均衡车体受力，使车体在高速行走时保持更高的稳定性。
漏波电缆通讯，防止“数据丢包”
通讯方式一般有两种——无线AP和漏波电缆通讯，可根据不同场景选用。
无线AP适用几十米范围内的小型环线；多个无线AP站之间的转换，会出现信号切换的盲区，出现信号短暂中断、引起“数据丢包”的情况。几百米的大型环线多采用漏波电缆通讯，可解决丢包问题。如果滑触线长度过长，可设定多个载波接入点。
故障车辆检修台的设置
常规的故障车处理方式是人工推动到检修台，单车+货物重量大概2吨，需要打开电机抱闸。
激光雷达避障，保障人车安全
采用激光雷达避障传感器，避障防区为270°的扇型面，可以通过软件设置不同形状的多个区域组。既能保证范围内障碍物出现时及时采取措施，又能尽量减少跟车距离，提高运行效率。
利德奥科聚焦高端市场和头部企业，设计高度智能化、客制化的环形RGV系统解决方案，对提升整个自动化仓储物流系统的效率有着重要的实践意义。
